Farbkonsistenz bei Verpackungen: Warum X-Rite Farbmanagement für Markeninhaber wichtig ist
Fragt man einen beliebigen Markenmanager, der Verpackungen von mehreren Lieferanten in verschiedenen Ländern bezogen hat, wird er wahrscheinlich dasselbe sagen:
Die richtige Farbwahl ist eine der schwierigsten Aufgaben – und eine der auffälligsten, wenn man Fehler macht.
Das Rot einer Verpackungscharge unterscheidet sich von dem der nächsten. Das Blau der europäischen Version stimmt nicht mit dem der nordamerikanischen Version überein. Der freigegebene Korrekturabzug sah korrekt aus, die finale Produktionscharge wies jedoch geringfügige Abweichungen auf.
Dies sind keine geringfügigen Designmängel. Für Marken, die auf Farbkonsistenz angewiesen sind, um Wiedererkennungswert und Vertrauen aufzubauen, stellt eine uneinheitliche Farbgebung der Verpackung ein echtes Qualitätsproblem dar.
Dieser Leitfaden erklärt, warum die Kontrolle von Verpackungsfarben schwierig ist, was X-Rite Farbmanagement ist, wie professionelle Farbkontrolle funktioniert und was es bedeutet, wenn ein Verpackungslieferant X-Rite Systeme in der Produktion einsetzt.
Warum Farbkonsistenz bei Verpackungen wichtig ist
Die Verpackungsfarbe ist Teil der Markenidentität.
Kunden vergleichen Farbwerte zwar nicht bewusst, bemerken aber, wenn Verpackungen im Regal uneinheitlich aussehen. Auch Einzelhändler bemerken es, wenn verschiedene Chargen, Artikelnummern oder Marktversionen nicht übereinstimmen.
Farbunterschiede können folgende Auswirkungen haben:
Markenbekanntheit
Erscheinungsbild im Einzelhandel
Konsistenz der Produktlinie
Kundenvertrauen
Käufergenehmigungszyklen
Qualität nachbestellen
Lieferantenglaubwürdigkeit
Für globale Marken ist Farbkonsistenz besonders wichtig, da Verpackungen in verschiedenen Regionen, von unterschiedlichen Lieferanten, auf verschiedenen Druckmaschinen und auf unterschiedlichen Substraten hergestellt werden können.
Ohne professionelles Farbmanagement birgt jeder Produktionslauf ein höheres Risiko sichtbarer Farbabweichungen.
Warum die Farbkontrolle beim Verpackungsdruck so schwierig ist
Die Druckfarbe ist kein fester digitaler Wert.
Es handelt sich um ein physikalisches Ergebnis, das durch Tinte, Substrat, Druckbedingungen, Umgebung und menschliche Wahrnehmung entsteht.
Selbst wenn dieselbe Grafikdatei verwendet wird, kann das endgültige Druckergebnis variieren, da viele Variablen die Farbwiedergabe beeinflussen.
Hauptfaktoren, die Farbabweichungen verursachen
1. Viskosität der Tinte und Pigmentkonzentration
Druckfarbe wird aus Pigmenten und flüssigen Trägerstoffen hergestellt.
Selbst geringfügige Unterschiede in der Pigmentkonzentration oder der Viskosität der Tinte können die endgültige Farbe beeinflussen.
Tinte, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten angemischt wurde, kann leicht unterschiedlich aussehen, selbst wenn die Rezeptur technisch gesehen dieselbe ist.
2. Papier- und Kartonträger
Dieselbe Tinte kann auf unterschiedlichen Materialien ganz unterschiedlich aussehen.
Beispielsweise wird dieselbe blaue Tinte auf folgenden Oberflächen nicht identisch aussehen:
Hellweißer SBS-Karton
Brauner Kraftkarton
Beschichteter Faltschachtelkarton
E-Welle Wellpappe
Matte laminierte Oberfläche
Hochglänzende laminierte Oberfläche
Die Helligkeit, Absorptionsfähigkeit, Beschichtung und Oberflächenstruktur des Substrats beeinflussen allesamt, wie die gedruckte Farbe erscheint.
Selbst Platinen gleicher Güteklasse können aus verschiedenen Produktionschargen geringfügig variieren.
3. Farb-Wasser-Gleichgewicht im Offsetdruck
Beim Offsetdruck werden sowohl Tinte als auch Wasser verwendet.
Das Verhältnis von Tinte zu Wasser beeinflusst die Tintendichte, die Punktzunahme und die Farbstabilität.
Wenn sich die Presse während der Produktion erwärmt oder sich der Feuchtigkeitsgehalt ändert, kann sich dieses Gleichgewicht verschieben.
Wird die Farbe nicht gemessen und kontrolliert, kann es während des Produktionsprozesses zu Farbabweichungen kommen.
4. Punktgewinn
Punktzuwachs tritt auf, wenn sich gedruckte Punkte nach dem Farbauftrag auf dem Papier ausbreiten.
Dadurch können die Mitteltöne dunkler wirken und die Farbbalance verschoben werden.
Die Punktverstärkung kann beeinflusst werden durch:
Tintenknetmasse
Papiersaugfähigkeit
Druckgeschwindigkeit
Temperatur
Deckenzustand
Substratfeuchtigkeit
Professionelles Farbmanagement misst und kompensiert die Punktzunahme.
5. Temperatur und Luftfeuchtigkeit
Die Bedingungen im Drucksaal haben einen direkten Einfluss auf den Druckprozess.
Temperatur und Luftfeuchtigkeit können Folgendes beeinflussen:
Tintenviskosität
Feuchtigkeitsgehalt des Papiers
Blechabmessungen
mechanisches Verhalten der Presse
Tintenübertragungsstabilität
Eine Fabrik mit mangelhafter Klimatisierung kann je nach Jahreszeit unterschiedliche Farbergebnisse liefern.
6. Druckverschleiß im Laufe der Zeit
Druckmaschinen verändern sich mit der Zeit.
Walzen, Zylinder, Gummitücher und mechanische Teile verschleißen mit der Zeit. Diese Veränderungen beeinträchtigen den Farbauftrag und die Farbwiedergabe.
Ohne regelmäßige Neukalibrierung kann selbst eine High-End-Druckmaschine von ihrem ursprünglichen Farbstandard abweichen.
Was ist X-Rite?
X-Riteist ein führender Hersteller von professionellen Farbmessgeräten und Farbmanagement-Software.
Seine Werkzeuge werden in den Bereichen Druck, Verpackung, Farbe, Kunststoffe, Textilien, Fotografie und digitale Bildbearbeitung breit eingesetzt.
In der Verpackungsindustrie werden X-Rite-Geräte häufig für folgende Zwecke eingesetzt:
Farbmessung während der Produktion
Kalibrieren Sie Prüfsysteme
Pantone- und CMYK-Ziele überprüfen
Unterstützung der G7-Pressenkalibrierung
Überwachen Sie die Farbkonsistenz über alle Produktionsläufe hinweg.
ICC-Profile erstellen und überprüfen
Objektive Farbmessprotokolle bereitstellen
Wenn ein Verpackungshersteller das Farbmanagement von X-Rite einsetzt, bedeutet dies, dass die Fabrik professionelle Messinstrumente verwendet und sich nicht nur auf visuelle Beurteilungen verlässt.
Dieser Unterschied ist wichtig.
Eine Sichtprüfung kann hilfreich sein, ist aber subjektiv. Die X-Rite-Messung liefert numerische, reproduzierbare und dokumentierte Farbdaten.
Kernwerkzeuge von X-Rite für das Farbmanagement in Verpackungen
Professionelles Farbmanagement umfasst in der Regel verschiedene Arten von Werkzeugen.
Jedes Werkzeug hat eine spezifische Rolle bei der Messung, Kontrolle und Dokumentation der Druckfarbe.
1. Spektralphotometer
ASpektrophotometermisst, wie eine Oberfläche Licht im gesamten sichtbaren Spektrum reflektiert.
Dies liefert eine vollständige mathematische Beschreibung einer gedruckten Farbe.
Beim Verpackungsdruck ist das Spektralphotometer das wichtigste Instrument zur genauen Farbmessung.
Es wird verwendet, um:
Messen Sie gedruckte Farbmuster
Vergleichen Sie die Produktionsübersichten mit den genehmigten Zielvorgaben.
Pantone-Farbgenauigkeit überprüfen
Unterstützung der G7-Kalibrierung
ICC-Profile erstellen
Farbwiedergabe während der Produktion aufzeichnen
X-Rite eXact
X-Rite eXactist ein weit verbreitetes Handspektrophotometer zur Farbmessung direkt an der Druckmaschine.
Die Drucker nutzen es, um die Druckfarbe während der Produktion zu messen und das Ergebnis mit den vorgegebenen Zielwerten zu vergleichen.
Es hilft den Bedienern zu entscheiden, ob Tintenanpassungen vor oder während des Produktionslaufs erforderlich sind.
X-Rite i1Pro
X-Rite i1Prowird häufig in Druckvorstufen- und Farbprofilierungs-Workflows verwendet.
Es unterstützt:
Monitorprofilierung
Kalibrierung des Proofing-Druckers
Presseprofile
Erstellung eines ICC-Profils
G7-Charakterisierung
Es hilft dabei, die Farberwartungen der Druckvorstufe mit dem tatsächlichen Verhalten der Produktionsdruckmaschine in Einklang zu bringen.
X-Rite iSis und iO
X-Rite iSisUndX-Rite iOEs handelt sich bei den Systemen um automatisierte Scanning-Spektralphotometersysteme.
Sie können gedruckte Farbmuster mit hoher Geschwindigkeit messen und sind nützlich für:
ICC-Profile erstellen
Messen großer Farbkarten
G7-Charakterisierung
Überwachung des Pressenzustands
Wiederholbare automatisierte Messung
2. Densitometer
ADensitometermisst die Tintendichte.
Es ist einfacher als ein Spektralphotometer, eignet sich aber gut für die schnelle Überwachung direkt an der Druckmaschine.
Densitometer werden üblicherweise verwendet bei:
Presse bereitmachen
Dichtekontrolle
Grundlegende Tintenfilmüberwachung
In-Run-Prüfung
Densitometer sind zwar nützlich, liefern aber nicht die gleichen vollständigen spektralen Farbdaten wie Spektralphotometer.
3. ColorCert und PantoneLIVE
X-Rite bietet außerdem Softwareplattformen an, die die Farbverwaltung über verschiedene Lieferanten und Standorte hinweg unterstützen.
X-Rite ColorCert
ColorCertist eine Plattform für Farbqualitätsmanagement.
Es kann Farbmessdaten über Druckmaschinen, Proofsysteme und Produktionsanlagen hinweg erfassen und organisieren.
Für Markeninhaber hilft dies dabei, zu überwachen, ob die Lieferanten die Farbvorgaben einhalten.
PantoneLIVE
PantoneLIVEist eine Cloud-basierte Plattform, die spektrale Definitionen von Pantone-Farben für spezifische Materialien und Druckbedingungen speichert.
Dies ist genauer, als sich nur auf gedruckte Pantone-Farbfächer zu verlassen, die altern, verblassen oder sich unter verschiedenen Lichtverhältnissen verändern können.
PantoneLIVE hilft Lieferanten dabei, Markenfarben auf verschiedenen Substraten und in unterschiedlichen Produktionsstätten einheitlicher wiederzugeben.
Wie professionelles Farbmanagement funktioniert
Ein echter Farbmanagement-Workflow besteht nicht einfach nur aus einem Gerät, das neben einer Druckmaschine steht.
Es handelt sich um einen kompletten Prozess, der die Kalibrierung der Druckmaschine, das Proofing, die Druckvorlagenerstellung, die Produktionsmessung und die Qualitätsdokumentation miteinander verbindet.
Schritt 1: Charakterisierung der Presse
Bevor eine Druckmaschine gesteuert werden kann, muss ihr Farbverhalten gemessen werden.
Dieser Vorgang wird genanntPressecharakterisierungDie
Im Werk wird ein standardisiertes Testmuster gedruckt, anschließend werden die gedruckten Farbfelder mit einem Spektralphotometer gemessen.
Dadurch entsteht ein Datensatz zur Charakterisierung der Druckmaschine, der beschreibt, wie diese Druckmaschine unter bestimmten Bedingungen Farben wiedergibt.
Diese Daten können verwendet werden, um:
ICC-Pressenprofile erstellen
Tonkurven anpassen
Unterstützung der G7-Kalibrierung
Vorhersagen, wie das Kunstwerk gedruckt wird
Genauigkeit der Beweise verbessern
Schritt 2: G7-Kalibrierung
Die G7-Kalibrierung justiert die Druckmaschine so, dass ihre Graubalance und Tonwertwiedergabe anerkannten Standards entsprechen.
Sobald eine Druckmaschine kalibriert ist, arbeitet sie in einem bekannten und vorhersehbaren Farbzustand.
Dadurch wird das zukünftige Farbmanagement zuverlässiger.
Für Markeninhaber trägt die G7-Kalibrierung dazu bei, Farbabweichungen zwischen verschiedenen Produktionsläufen, Druckmaschinen und Produktionsstätten zu reduzieren.
Schritt 3: Kalibrierung des Prüfsystems
Ein gedruckter Probedruck ist nur dann nützlich, wenn er die Produktionsmenge genau vorhersagt.
Professionelle Druckereien kalibrieren ihre Prüfsysteme auf die Produktionsdruckmaschine.
Anhand der Messdaten von X-Rite erstellt das Prepress-Team ein Proofing-Profil, das die Proof-Ausgabe der Druckausgabe zuordnet.
Das Ergebnis ist ein zuverlässigerer Vertragsbeweis.
Ohne diesen Schritt mag ein Probeabzug zwar ansprechend aussehen, aber er gibt das endgültige Druckergebnis dennoch nicht korrekt wieder.
Schritt 4: Farbmanagement vor dem Druck
Sobald die Druckvorlage eintrifft, bereitet das Prepress-Team sie für den angestrebten Druckzustand vor.
Dies kann Folgendes umfassen:
RGB-zu-CMYK-Konvertierung
ICC-Profilantrag
Tintenbegrenzungsanpassung
Softproofing
Bildkorrektur
Substratspezifische Farbanpassung
Erstellung von Vertragsnachweisen
Bei Huandao werden in der Druckvorstufe kalibrierte Monitore und von X-Rite unterstützte Proofing-Workflows eingesetzt, um sicherzustellen, dass Bildschirmvorschau, Proofs und Produktionsausgabe aufeinander abgestimmt sind.
Schritt 5: Bereitstellen und Genehmigen
Bevor die Massenproduktion beginnt, wird die Presse für den Einsatz vorbereitet.
Die Fabrik druckt Rüstpläne und vergleicht diese mit dem genehmigten Sollwert.
Der Prozess umfasst üblicherweise Folgendes:
Drucken des ersten Vorbereitungsblatts
Farbmessung mit einem X-Rite-Spektralphotometer
Vergleich der Messwerte mit den genehmigten Prüf- oder Zieldaten
Tintendichte und Farbbalance anpassen
Die Messung wird so lange wiederholt, bis das Blech innerhalb der Toleranz liegt.
Freigabe des genehmigten Druckblatts vor Produktionsbeginn
Das freigegebene Druckblatt dient als Referenz für die gesamte Produktionsserie.
Schritt 6: Farbsteuerung während des Betriebs
Die Farbwiedergabe muss während des gesamten Produktionsprozesses überwacht werden, nicht nur zu Beginn.
Während eines Druckvorgangs kann die Fabrik auf jedes Blatt Kontrollstreifen drucken. Diese Streifen enthalten Farbfelder, die in regelmäßigen Abständen gemessen werden können.
Der Bediener vergleicht die Messwerte mit dem genehmigten Standard.
Wenn die Farbe außerhalb der Toleranz liegt, müssen unverzüglich Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.
Dadurch wird verhindert, dass eine komplette Produktionscharge fertiggestellt wird, bevor Farbprobleme entdeckt werden.
Schritt 7: Geschlossene Regelung der Drucksteuerung
Einige hochspezialisierte Offsetdruckmaschinen unterstützenFarbregelung im geschlossenen RegelkreisDie
Bei diesem System werden die Farbmessdaten direkt in das Druckmaschinensteuerungssystem eingespeist.
Die Druckmaschine kann die Tintenzufuhr automatisch anpassen, um während des Druckvorgangs eine gleichbleibende Farbwiedergabe zu gewährleisten.
Dadurch werden manuelle Fehler reduziert und eine stabile Farbwiedergabe über lange Produktionsläufe hinweg gewährleistet.
Huandao verwendet KBA-Druckmaschinen mit geschlossenem Farbregelkreis für die Herstellung hochwertiger Verpackungen.
Schritt 8: Qualitätsaufzeichnungen und Rückverfolgbarkeit
Professionelles Farbmanagement erstellt Datensätze.
Diese Aufzeichnungen dokumentieren, ob die Arbeit gemäß den Spezifikationen ausgeführt wurde.
Farbmessaufzeichnungen sind nützlich für:
Qualitätsstreitigkeiten
Vergleich der Reihenfolge
Verbesserung interner Prozesse
G7- und GMI-Konformität
Kundenberichte
Langfristige Markenfarbenkontrolle
Bei Nachbestellungen können frühere Messaufzeichnungen als Referenz dienen, um sicherzustellen, dass die neue Produktionsserie dem genehmigten Standard entspricht.
Was X-Rite Farbmanagement für Markeninhaber bedeutet
Für Verpackungskäufer bietet das Farbmanagement von X-Rite praktische Vorteile, die sich auf die Genehmigungsgeschwindigkeit, die Farbzuverlässigkeit und die Verantwortlichkeit der Lieferanten auswirken.
1. Häufigere Genehmigung beim ersten Mal
Wenn die Prüf- und Produktionssysteme ordnungsgemäß kalibriert sind, entspricht der freigegebene Prüfling mit größerer Wahrscheinlichkeit dem Produktionslauf.
Dies reduziert:
Wiederholtes Korrekturlesen
Farbkorrekturrunden
Produktionsverzögerungen
Unsicherheit bezüglich der Genehmigung
Streitigkeiten in letzter Minute
Bei markenkritischen Verpackungen kann dies bei Produkteinführungen oder Nachbestellungen erhebliche Zeit sparen.
2. Messbare Farbnormen
Professionelles Farbmanagement macht Farbe messbar.
Anstatt zu sagen, eine Farbe „sähe ähnlich aus“, kann der Lieferant den Unterschied zwischen der Zielfarbe und der gedruckten Farbe messen.
Dies wird oft ausgedrückt durchDelta E, geschrieben alsΔEDie
Delta E misst den Unterschied zwischen zwei Farben.
ΔE 0 bedeutet, dass die Farben identisch sind.
Ein ΔE-Wert über 3 ist unter kontrollierten Bedingungen oft für viele Beobachter sichtbar.
Ein ΔE-Wert über 5 ist deutlich als Farbunterschied sichtbar.
Mithilfe der X-Rite-Messtechnik können Käufer Farbtoleranzanforderungen wie die folgenden festlegen:
Delta E ≤ 2 für markenkritische Pantone-Farben
Der Lieferant kann dann Messdaten zur Überprüfung der Konformität bereitstellen.
3. Bessere Zuverlässigkeit bei der Farbbestellung
Bei vielen Marken kommt es im Laufe der Zeit zu einer allmählichen Farbveränderung.
Eine Nachbestellung sieht etwas anders aus als die vorherige Bestellung. Nach einigen Jahren entspricht die Verpackung möglicherweise nicht mehr dem ursprünglich genehmigten Muster.
Dies geschieht häufig, wenn Farbnormen nicht gemessen, dokumentiert oder neu kalibriert werden.
Mit der von X-Rite verwalteten Farbtechnologie kann der Lieferant:
Verwenden Sie für wiederkehrende Bestellungen dieselben Zieldaten.
Vergleichen Sie die Neuproduktion mit früheren Rekorden
Pressen auf denselben Standard neu kalibrieren.
Gleichbleibende Farbe über die Zeit hinweg beibehalten
Dies verbessert die langfristige Konsistenz der Verpackung.
4. Farbkonsistenz im gesamten Werk
Marken, die mehrere Zulieferer oder Produktionsstätten nutzen, benötigen einen gemeinsamen Farbstandard.
Wenn jede Einrichtung Farben visuell interpretiert, werden die Ergebnisse unterschiedlich ausfallen.
Wenn alle Einrichtungen kalibrierte Messsysteme und gemeinsame Standards verwenden, wird die Farbübertragung einfacher.
Das Farbmanagement von X-Rite bietet eine technische Grundlage für eine einheitlichere Farbwiedergabe über verschiedene Fabriken, Märkte und Produktionspläne hinweg.
5. Bessere Lieferantenverantwortung
Ein Lieferant mit X-Rite-Farbmanagement kann die Daten bereitstellen.
Das macht qualitativ hochwertige Gespräche objektiver.
Anstatt darüber zu diskutieren, ob eine Farbe „akzeptabel aussieht“, können Käufer und Lieferant Folgendes gemeinsam prüfen:
Zielwert
Messwert
Delta-E-Ergebnis
Toleranzstandard
Messdatum
Produktionscharge
Korrekturmaßnahmenprotokoll
Dadurch wird ein stärkeres Qualitätskontrollsystem geschaffen und subjektive Streitigkeiten reduziert.
Fragen an Ihren Verpackungslieferanten zum Thema Farbmanagement
Bei der Auswahl eines Verpackungslieferanten sollten Sie gezielte Fragen stellen.
Allgemeine Antworten wie „Unsere Druckqualität ist gut“ oder „Unsere Bediener sind erfahren“ reichen nicht aus.
Nutzen Sie die folgenden Fragen, um zu beurteilen, ob der Lieferant über tatsächliche Farbmanagementfähigkeiten verfügt.
Checkliste für das Farbmanagement von Lieferanten
Welche Farbmessgeräte verwenden Sie?
Verwenden Sie X-Rite-Spektralphotometer? Welche Modelle?
Sind Ihre Druckmaschinen G7-kalibriert?
Über welche G7-Zertifizierungsstufe verfügen Sie?
Können Sie mir die aktuelle G7-Dokumentation zur Verfügung stellen?
Wie kalibrieren Sie Ihr Prüfsystem?
Wie groß ist Ihre Delta-E-Toleranz zwischen Probedruck und Druck?
Wie oft kalibrieren Sie Ihre Druckmaschinen neu?
Wie häufig messen Sie die Farbe während eines Produktionslaufs?
Können Sie Farbmessprotokolle von kürzlich abgeschlossenen Projekten vorlegen?
Wie speichern Sie freigegebene Farbreferenzen für Nachbestellungen?
Was passiert, wenn die Produktionsfarbe die Toleranz überschreitet?
Ein Lieferant, der diese Fragen mit Dokumentation beantworten kann, verfügt mit größerer Wahrscheinlichkeit über ein echtes Farbmanagementsystem.
Ein Lieferant, der sich ausschließlich auf visuelle Beurteilung verlässt, ist möglicherweise nicht geeignet für markenkritische Verpackungen.
Huandaos X-Rite Farbmanagement-Infrastruktur
Das Farbmanagementsystem von Huandao basiert auf X-Rite-Instrumenten und wird durch G7 Master- und GMI-Zertifizierung unterstützt.
X-Rite eXact Spektralphotometer
Huandao verwendet X-Rite eXact Spektralphotometer direkt an den Druckmaschinen der Offset-Produktionslinien.
Sie werden verwendet für:
Bereitschaftsprüfung
Farbmessung in der Produktion
Pantone-Zielprüfung
Farbsteuerung während des Betriebs
Qualitätsdokumentation
X-Rite i1Pro Spektralphotometer
Huandao verwendet X-Rite i1Pro-Geräte in der Druckvorstufe für:
Presseprofile
Prüfkalibrierung
Erstellung eines ICC-Profils
G7-Charakterisierung
Farb-Workflow-Management
Kalibrierte Pre-Press-Monitore
Die Druckvorstufe von Huandao verwendet farbkritische Monitore mit X-Rite-Hardwarekalibrierung.
Dies trägt dazu bei, dass die Überprüfung der Druckvorlage und der Softproof enger mit dem endgültigen Druckergebnis abgestimmt sind.
Zertifizierter Vertragsnachweis-Workflow
Huandao verwendet X-Rite-profilierte Proofdrucker zur Herstellung zertifizierter Vertragsproofs.
Dies ermöglicht es den Kunden, Entwürfe zu genehmigen, die die Produktionsleistung genauer vorhersagen.
KBA-Druckmaschinen mit geschlossener Farbregelung
Die KBA-Druckmaschinen von Huandao unterstützen eine geschlossene Farbregelung.
Dadurch können Messwerte genutzt werden, um die Tintenzufuhr während der Produktion anzupassen und so die Konsistenz auch bei langen Produktionsläufen zu verbessern.
G7 Master und GMI-Zertifizierung
Huandao behauptet:
G7 Master Printer Zertifizierung
GMI-Zertifizierung für Offset-Produktionslinien
Diese Zertifizierungen unterstützen die technische Farbkalibrierung und ein umfassenderes Druckqualitätsmanagement.
Farbmessaufzeichnungen
Huandao speichert Farbmessdaten für Produktionsaufträge.
Diese Aufzeichnungen unterstützen Folgendes:
Konformitätsprüfung
Vergleich der Reihenfolge
Kundenqualitätsdokumentation
Langfristige Farbkonsistenz der Verpackung
Warum Markeninhaber sich für X-Rite Farbmanagement interessieren sollten
Für Markeninhaber ist die Farbkonsistenz der Verpackung nicht nur eine Frage des Drucks.
Es beeinflusst, wie Kunden die Marke wahrnehmen, wie Einzelhändler die Verpackungsqualität beurteilen und wie effizient neue Verpackungen von der Freigabe bis zur Produktion gelangen können.
Ein Lieferant mit X-Rite-Farbmanagement kann Folgendes anbieten:
Zuverlässigere Abstimmung zwischen Proof und Druck
Gleichmäßigere Produktionsfarbe
Messbare Farbtoleranzen
Bessere Konsistenz bei Wiederholungsbestellungen
Stärkere markenübergreifende Kontrolle
Klare Dokumentation zur Qualitätssicherung
Wenn Ihre Verpackung auf konsistente Pantone-Farben, präzise Fotografie oder eine übersichtliche Präsentation mehrerer Artikelnummern im Einzelhandel angewiesen ist, sollte professionelles Farbmanagement Teil Ihres Lieferantenqualifizierungsprozesses sein.
Arbeiten Sie mit einem Verpackungslieferanten zusammen, der die Farbkontrolle professionell übernimmt.
Farbkonsistenz ist eines der deutlichsten Anzeichen für Verpackungsqualität.
Ein professioneller Verpackungslieferant sollte sich nicht allein auf Erfahrung oder Sichtprüfung verlassen. Er sollte die Farbe in jeder wichtigen Produktionsphase messen, dokumentieren, kalibrieren und kontrollieren.
Huandao nutzt die Farbmanagement-Infrastruktur von X-Rite, die G7 Master-Kalibrierung, GMI-zertifizierte Qualitätsprozesse, KBA-Offsetdruckmaschinen, zertifizierte Proofing-Workflows und gespeicherte Messaufzeichnungen, um Marken dabei zu helfen, bei jeder Bestellung eine konsistente Verpackungsfarbe zu erzielen.
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